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Sind die inneren Süllränder an der Form befestigt, gehts an die Rippen. Ich habe sie aus Esche gefertigt, da Eschenholz sehr flexibel ist und sich gut unter
Dampf biegen läßt. Ein Nachteil von Esche ist das relativ hohe Gewicht. Die Stärke kann zwischen 5 und 10 mm variieren, je nachdem, welches Boot gebaut werden soll: ein leichte Soloboot kommt durchaus mit 5 m
starken Planken aus, während ein 5 - m Lastkahn eben massiver dimensioniert sein muss. Zuerst habe ich aus 25 mm starken Bretter Streifen von 8 cm geschnitten und dann in der Stärke nochmal halbiert. Dies ist eine
Arbeit, die schon ein kräftige Tischkreissäge beansprucht, meine damals noch Scheppach hat einigemale aufgrund Überhitzung eine Pause eingelegt. Eine Bandsäge dafür wäre besser dafür geeignet, da auch das Sägeblatt
dünner ist und somit auch einen dünneren Sägeschnitt ergibt. Nach dem groben Zuschnitt werden sie auf die endgültige Stärke gehobelt und danach auf die passende Länge abgelängt und auf beiden Enden auf einer Seite
verjüngend zugeschnitten. Damit der Übergang vom Parallelschnitt zum Schrägschnitt etwas gefälliger ausschaut, muß per Hand, z.B. mit einem kleinen Hobel der Übergang fließend, weicher gearbeitet werden. Auch die Kanten müssen gerundet werden,
entweder per Hand mit einem Hobel oder auf der Fräse mit einem Halbrundfräser. Danach noch fein schleifen, denn einmal eingebaut ist ein schleifen sehr mühsam.
Das anbringen der Rippen ist mühsam und eine Geduldarbeit, da immer mit einem Bruch aufgrund der starken Biegung gerechnet werden muss. Aber gründliches Dämpfen beugt dem wirksam vor.
Dazu benötigen wir eine “Steambox”, also eine Dampfkiste. Eine
solche ist schnell aus Nut- und Feder-Bodenbretter zusammengeschraubt und dient dazu, die darin eingelegten Rippen mit Dampf behandeln zu können. Als Dampfquelle habe ich einen
Dampfwachsschmelzer, wie ihn Imker zum Einschmelzen ihrer Waben aus Wachs verwenden, etwas modifiziert, d.h. ich habe den Dampf in meine Kiste geleitet. Ca. 20 Min. müssen die Rippen darin schon in heißem Dampf
verbleiben, bis sie so geschmeidig werden, daß sie ohne zu brechen über unsere Form gebogen werden können. Dazu ist ein Helfer sehr vor Vorteil,
denn es soll je schnell gehen, damit die Rippen nicht auskühlen. Klassischer weise werden die Ri ppen mit speziellen rostfreien Kupfernägel an die inneren Süllränder angenagelt.
Ich habe die Rippen mit Schrauben befestigt. Historische Bauweise schön und gut, mir ging es in erster Linie
darum, mit modernen Mitteln und Methoden eine gebrauchstüchtiges Boot zu bauen. Trotz des Dämpfens und vorsichtiger Arbeitsweise sind mir einige Rippen gebrochen, vor allem natürlich an Bug und Heck, wo die
Krümmung einfach zu spitz verläuft. Daher werden die letzten Rippen vorne und hinten als Halbrippen ausgeführt, d.h. die Rippen werden halbiert, angepaßt und dann am Süllrand und zusätzlich am Steven befestigt.  Im nächsten Bilden sind schon ein Großteil der Rippen angebracht. Man erkennt auch die
Halbrippen zwischen den ganzen Rippen. Diese Bauart wird hauptsächlich bei größeren Booten aus Gewichtersparnis gewählt, da der Boden stabiler sein muß als die Seitenwände. Ebenfalls zu erkennen
rechts im Bild der Steven mit den Aussparungen für die Rippen.
Erwähnenswert auch die Holzbohle längs über den Rippen, der sogenannte NIederhalter. Wie der Name schon sagt,
dient er dazu, während des Biegevorgangs die Rippen auf die Form zu pressen. Dieser Niederhalter wird entweder mit der Form mittels langen Gewindestangen verschraubt oder aber nach oben zur Werkstattdecke verspreizt.
Sind sämtliche Rippen angebracht, müssen sie noch auf Höhe geschliffen werden. Das ist eine mühselige Handarbeit. Auf ein ca. 50 cm langes Brett wird Schleifpapier aufgebracht und
so überstehende Kanten bündig geschliffen. Ein Bandschleifer ist dafür eigentlich zu kurz, sodaß es zu wellen kommen könnte, daher die Methode mit dem längeren Schleifbrett per Hand.
Bisher ist es nur eine Hälfte des Bootskörperaufbaus. Als nächste Schicht kommen die
Planken. Diese habe ich aus Fichte gefertigt. Auch hier ist auf erstklassige, fast astfreie Qualität und engen Jahresringen zu achten, da auch an diese hohe Anforderungen an
Elastizität gestellt werden. Fünf bis 8 Millimeter stark und bis zu fünf Meter lang stellen sie schon eine besondere Anforderung an den Bootsbauer. Sie werden werden ebenfalls auf der
Tischkreis- oder Bandsäge grob vorgeschnitten und dann auf Endmaß hergehobelt.
Auch die Planken habe ich mittels kleinsten Schräubchen befestigt  und nicht genagelt. Erstens weil mir die umgebogenen Nagelspitzen im Bootsinneren
nicht besonders gefallen und zweitens weil ich im Gegensatz zu früher die Möglichkeit dazu habe. Bei den Bild rechts kann man hoffentlich erkennen, wie stark an Bug und Heck
diese Planken verwunden werden müssen. Um ein reißen zu vermeiden, werden sie mit Wasser getränkt und so geschmeidiger gemacht. Aufgrund der Bootsform kann nicht
immer mit ganzen Längen gearbeitet werden. Ein Großteil der Rippen muß genau zurechtgeschnitten und eingepaßt
werden . . Sind alle Planken aufgebracht und mit dem Süllrand bündig beschnitten, muß die Oberfläche wieder glatt
und eben geschliffen werden. Wird hier nicht sauber gearbeitet, zeichnen sich später im fertigen Boot die Konturen durch das Gewebe und man hat keine saubere Oberfläche.
Spätestens jetzt kann die Hülle von der Form genommen und die Planken auch auf dem senkrechten ‘Teil der Steven festgeschraubt und bündig geschliffen werden. Bevor der
Bootskörper mit dem Canvas bespannt wird, kann das Holz mit Leinölfirnis eimprägniert werden. |
